PE管材機組在生產過程中，因設備、工藝或原料等因素易引發故障，影響產品質量與生產效率。以下從擠出成型、真空定型、牽引切割及焊接環節，梳理常見故障及針對性解決方案。
　　1、擠出成型環節：工藝參數與設備狀態是關鍵
　　外表面粗糙是擠出環節高頻問題，多因溫度控制失當或模具污染所致。若原料塑化不足，需將工藝溫度提升至180-220℃（視原料熔指調整），并檢查機筒、機頭加熱圈是否損壞。模具內焦料堆積會導致表面劃痕，需定期清理口模芯模內0.5-1CM區域，同時調整定徑套與口模距離至2-3mm，利用定徑套的壓磨作用提升光潔度。
　　內壁溝痕常由模具溫度異?；蚶鋮s水侵入引發。若芯模溫度高于口模區段，需降低芯模溫度至160-180℃；若管材內腔進水，需在開機時捏牢管坯封閉內腔，大口徑管材則需排盡積水后再生產。
　　2、真空定型環節：冷卻均勻性決定管材形位精度
　　管材橢圓度超標多因冷卻不均或重力作用。需調整真空定型機噴淋箱內噴嘴角度，使水流呈霧狀均勻覆蓋管材，同時控制水溫≤35℃（高溫時需配置冷凍水系統）。若真空箱托輪位置偏差，可將其改裝為半圓托盤式結構，并加長真空箱長度至管材直徑的5-8倍，以增強定型效果。
　　壁厚不均常由模具間隙偏差或料流不一致導致。需緊固口模芯模螺栓，調整模具間隙至設計值±0.1mm，并通過調節PE管材機組口模四周的溫度（如dn630以上管材需將口模加熱圈分為上下兩塊獨立控制）平衡熔體流動速度。
　　3、牽引切割環節：設備穩定性影響成品尺寸
　　切割計長不準確多因計長輪未壓緊或牽引速度波動。需檢查計長輪壓力是否達到0.5-1.0N，同時通過變頻器穩定牽引機轉速，避免因主機出料不均導致長度偏差。
　　管材抖動環常由真空箱或主機抖動引發。若主機模頭抖動，需增加模具支架固定；若真空箱抖動，需更換故障真空泵或調整四肢受力腳支撐點，使設備水平度≤0.2mm/m。
　　4、焊接環節：設備參數與操作規范并重
　　電熔焊接異常多因管件發熱元件短路或輸出斷路。需停止焊接待冷卻后重新操作，并檢查管件阻值是否在標準范圍（如dn110管件阻值應為0.8-1.2Ω）。
　　熱熔對接機電機工作但液壓無效多因液壓油不足或油路堵塞。需補充46#抗磨液壓油至標稱位置，并檢查高壓管接口快速插頭是否損壞。
　　5、預防性維護：降低故障率的核心策略
　　建立設備點檢制度，每日檢查加熱圈、溫度傳感器及真空泵運行狀態；每批次生產前測試原料含水率（需≤0.2%），避免因原料潮濕導致表面凹坑；每季度清理模具分流梭及篩網，防止料流受阻引發壁厚偏差。通過工藝參數標準化（如真空度控制在0.3-0.4MPa、牽引速度與擠出量匹配）與設備精密調試，可明顯提升PE管材機組運行穩定性。